物理百科大全用——普通磨床加工超精度、低粗糙度零件

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2超精磨削机理

超精磨削是靠砂轮工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃这一特性而得以进行的。这些等高微刃能从工作表面上切除微薄的、尚具有一些微量缺陷以及微量形状和尺寸误差和余量。因此，运用这些等微刃具是大量的，如果磨削用量适当，在加工面上有可能留下大量的极微细的切削痕迹，所以可得到很低的表面粗糙度。此外，还由于在无火光花光磨阶段，仍有很明来的磨擦、滑挤、抛光和压光等作用，故使加工秘得的表面粗糙度进一步降低.

3对普通磨床的检修

为了在变通磨床上磨削出粗糙度Ra0.02--0.04m的工件，应对旧变通磨床进行如下项目检测，不符合精度要求的，则要进行刮研检修。

(1)检修床导轨

1)检测和何等刮床身V形导轨：在垂直平面内的不直度，在1m长度上，不得超过0.01mm;在水平面内的不直度，在1m长度上，不得超过0.01mm;与滑鞍座导轨的不垂直度，在250mm长度上，不得超过0.02mm;接触点要求12--14点(2525)mm。

2)检测的何等刮床身平面导轨：V形导轨的不平等度，在1m长度上，不得超过0.02mm;在垂直平面内的不直度，在1m长度上，法得超过0.01mm;接触斑点要求12--14点(2525)mm。

(2)检修滑鞍座导轨

1)检测和何等刮滑鞍座V形导轨;在垂直平面内的不直度，全部长度上不得超过0.01mm;接触斑点要求10--12点(2525)mm。

2)检测和何等刮滑板鞍座平导轨：V形导轨的不平行度，在全部长度上不得超过0.02/1000mm;接触斑点要求10--12点(2525)mm。

(3)调整砂轮主轴与轴瓦的间隙

在砂轮主轴轴径上涂色与轴瓦转研，用刮刀刮研轴瓦表盛面，接触斑点应达到点12--14点(2525)mm，此后进行安装调整，将砂轮主轴与轴瓦的间隙调整到0.0025--0.005mm。这样，可以克服在磨削中工件中出现棱圆的弊病。

(4)平衡砂轮主轴电机与砂轮

由于砂轮主轴电机的振动对工件表面粗糙度的影响很大，所以砂轮主轴电机需要经过平衡，砂轮应进行两次平衡;用金刚石笔修整砂轮后进行一次粗平衡，再用油石或粗车后的砂轮经细密的修整后做一次精平衡。

4精、细两次何等整砂轮

为使磨削出的工件能达到表面粗糙度Ra0.02--0.04m，采用下述两种方法之工进行精，细两次修整砂轮。

(1)用金钢石笔精修，再用精车后的砂轮细修轮，可以满足表面粗糙Ra0.4--0.8m的要求，要磨削出Ra0.02--0.2m就非常困难。但是，如果用金刚石笔精修后，再用精车后的砂轮细修，则完全可以达到这种要求。

细修时可采用TL60#ZR1--ZR2的砂轮，直径100mm左右。先将砂轮夹紧在一根心轴上，再在精密车床上精车外圆，以消除偏摆。之后在磨床进行细修砂轮，即用砂轮精磨砂办公轮。

修整砂轮时靠头架带着转动，其转速要低，经贸部为80--100r/min，进给时要小，往复一次经贸部为0.002mm，工作台往复运动速度低于0.3m/min，需经多次往复合适整。修整砂轮和被修整砂轮旋转方向相同，即两者接触点的线速度方向相反。冷却液要充分，以便把浮动的砂粒冲掉，防止磨削过程中有浮砂拉毛工件表面。

砂轮经过精、细两次修整后，在砂轮的磨粒上可修整出更多的等高微刃，砂轮修整完毕后，再用毛刷去掉被修整砂轮表面的砂粒。磨削前，对冷却液要进行严格的过滤。磨削时，冷却液要充分，防止烧伤工件表面。

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